MS-DC850P电火花穿孔机采用中空的细小铜管作为工具电极，加工时，在工具电极与工件之间施加高频脉冲电源及高压去离子水。数控主轴在数控系统的控制下，依据加工状态检测信息，作直线伺服运动。当工具电极与工件之间的液体介质被击穿后，形成瞬间火花脉冲放电，在火花通道中瞬间产生高热，使工件表层的金属局部熔化甚至气化，加上液体介质去离子水的冷却作用，形成微小的蚀除颗粒被高压水流带离放电区域，达到蚀除金属的目的。通过数控系统自控制各数控轴实现空间位置复杂的精密定位群孔加工。其加工的特点是加工效率高、加工精度高、表面质量好、操作方便、环境污染小。
表面粗糙度是MS-DC850P电火花穿孔机的一项主要工艺指标。影响加工表面粗糙度的因素除机床加工性能外,加工面积、加工形状、工件材料是3项主要的因素。加工面积越大，加工形状越复杂，深度越深，就越难达到精细的表面。对于工件材料而言，要进行镜面加工必须选用镜面钢，如：S136、SKD61等钢材，有些材料是不能达到镜面加工效果的，如：SKD11钢材。
所谓的“表面粗糙度Ra0.2μm”，通常是指用直径10mm的圆棒电极，在S136镜面钢料上加工一个浅表面，加工表面粗糙度Ra<0.2μm。也就是说，表面粗糙度是在加工面积合适、形状简单、使用镜面钢的特殊情况下完成的。一些厂家在这项测试中甚至是不计加工精度与加工效率的。而实际生产中的穿孔机加工需求与这种测试条件相比往往要复杂得多。一旦加工面积变大，形状变得复杂，加工不出镜面效果便是必然的事。这里提供一个测试基准：使用粗、精二个电极，加工一个50mm×50mm×5mm的方形型腔，底面与侧面都要求达到均匀的镜面效果，精度控制在0.01mm内，总加工时间不能超过15h，这个加工测试综合反映了机床的镜面加工能力。如果电火花穿孔机的加工水准接近这个测试基准,才可以说能胜任实际的镜面电火花加工需求。另外，也不能单凭镜面加工测试来判定穿孔机的精加工性能。
表面粗糙度指标只是一个片面的参考指标，要考查穿孔机的表面加工性能，需要从MS-DC850P电火花穿孔机能否实现实用的镜面加工、能否实现均匀的亚光表面加工、能否实现高品质的纹面加工3个方面进行综合评价。
